塑料管材行业数字化转型解决方案详解
发布时间：2021-11-07 12:10:23 所属栏目：大数据 来源：互联网
导读：行业分析综述 2018年全国塑料管道（管材）总产量约1567万吨，同比增长3%。 塑料管道行业整体市场集中度分散，较大规模的生产企业约有3000家以上，年生产能力超过1500万吨，约90%的企业生产能力在1万吨以下。 随着行业增速进一步放缓，行业竞争将进一步加剧，
|
行业分析综述 2018年全国塑料管道（管材）总产量约1567万吨，同比增长3%。 塑料管道行业整体市场集中度分散，较大规模的生产企业约有3000家以上，年生产能力超过1500万吨，约90%的企业生产能力在1万吨以下。 随着行业增速进一步放缓，行业竞争将进一步加剧，洗牌和落后产能的淘汰速度将逐步加快，行业集中度将有所提升，行业发展资源将会进一步集中到有品牌优势、有质量保障、有竞争实力的龙头企业。 行业面临挑战 · PVC等原辅材料价格向上波动幅度加宽，原材料采购价格上涨，而制品价格并未相应上涨，塑料加工业受上游和市场用户的双重挤压，利润空间缩小； · 劳动力成本刚性上升； · 工业行业普遍存在的融资难、融资贵问题； · 部分企业环保仍然不达标； · 部分子行业低端产能依旧过剩； · 行业创新能力不足； · 高端产品供给不足。 塑料管材行业面临的同质化竞争非常严重，目前主要有两种差异化竞争策略： 产品差异化 比如，有企业专注PPR高端管材研发与制造，产品毛利率高达58%以上； 通过规模优势不断优化成本，实现毛利和市占率的同步提高： 比如，有企业PVC产品年销量150万吨以上，而相应的产品销售额136亿元以上，且不论是销量还是销售额，都呈现逐年攀升趋势，其领先优势得以不断提高。 在产品研发及工艺优化方面，智能制造实践有助于打造行业精品，避免同质化竞争，提高产品盈利能力；在制造运营管理方面，智能制造有助于提高综合运营效率、减少质损、缩短生产周期、提高设备产能，从而不断优化产品成本，增强竞争优势。 工艺流程描述 1、原材料以大宗采购为主，严格品控，原材料仓以库存计划拉动供应商送货； 2、生产采用集中供料，原、辅材料配比相对稳定，经混料系统集中处理、再输送至各产线，因此只需要保证混料系统不断料即可，缺料时混料系统自动预警；混料系统的投料过程需要人工干预； 3、混料系统经输送管道将均匀混合的原、辅材料自动传输至各产线，产线根据挤塑机料桶余量自动吸料，输送管道配置有智能计量仪器，可采集每条产线每次输送量； 4、原、辅材料经挤塑机、喷码机、切割机、包装机连续自动生产出成品，并自动称重、自动堆垛至料架； 5、过程品质几乎完全取决于材料质量、设备工况、模具&刀具的性能； 6、成品包装后下线及入库需要人工干预，如叉车转运，或者AGV自动转运； 7、成品采用备货生产方式（MTS），根据库存情况拉动生产； 8、制订生产计划时需要确认设备开机情况、模具可用和物料齐套。 系统选型建议↓↓↓ 1、APS-高级计划与排产系统 1) 基于生产日历、资源日历（设备&模具）、设备产能、机模优化配比、模具可用性； 2)可视化排产、灵活插单、制程中更换模具、插单和重排对已排计划的影响评估； 3)计划甘特图、资源负荷图； 此处推荐慧都APS高级排产系统，其独立自主研发的EV-APS被誉为供应链优化引擎，在满足企业各种生产资源约束的基础上，实时、同步地给出在不同生产阶段的生产排程计划，最大化优化用户目标。更多详情欢迎访问慧都网咨询在线客服！ 2、MES-制造执行系统 1) 关注过程控制（异常预警）； 2) 关注ERP生产订单报工（产量统计、成本核算）； 慧都MES区别于传统的MES系统，慧都MES系统将商业智能的概念引入到系统中，不仅可以将工厂从接单到订单完成的整个执行过程监控起来，而且能够帮助企业对制造过程进行数据分析从而辅助决策！ 3、QMS-质量管理系统 1) 过程检验采用人机结合方式，传统的设备参数点检确认、运行监控通过MDC实现，操作工主要负责首检、巡检、末检，采用抽样的方式对过程品质进行确认，如有发现不良则需分析原因，并快速定位受影响的产品范围，避免不良品扩散； 2) 设备工艺参数的稳定性是决定制程质量的主要因素，结合MDC实时采集、监控设备工艺参数，以及SPC动态分析过程能力，将真正实现将质量管理前置，在发生批量质量问题之前即可完成对潜在质量风险的自动判定、自动预警和应急处理。 4、WMS-仓储管理系统 1) 除了来料入库、生产领用出库、成品入库、销售出库、调拨、货位移动、可疑品冻结及解冻、库龄监控、超期重检、盘点及账务调整等常见库存操作以外，仓储事务需要及时与ERP库存管理实现数据同步，确保实物账、WMS账、ERP账三者一致； 2) 结合AGV、RFID、立库（WCS/WMS）集成等技术应用，可进一步提高仓储作业效率。 实施效益分析 · 提高工厂自动化率、产品生产效率，减少人力资源投入； · 确保过程品质稳定，提高良率，减少质损浪费； · 建立符合企业效率、品质、节拍的制造工艺模型，优化排产，明确开线数量； · 实现生产计划与交期的完美平衡，减少计划执行中的异常干扰，确保交期，提高品牌声誉； · 量化制造成本，通过成本横向比较找到适合企业自身情况的降本途径。  （编辑：开发网_开封站长网） 【声明】本站内容均来自网络，其相关言论仅代表作者个人观点，不代表本站立场。若无意侵犯到您的权利，请及时与联系站长删除相关内容! |
浙公网安备 33038102330459号